5 Arten von feuerfesten Materialien für Drehrohröfen

 

Drehrohrofen, allgemein bekannt als Drehrohrofen, ist ein Stahlzylinder, der mit feuerfestem Material ausgekleidet ist. In der rotierenden Produktion, in der Baustoff-, Metallurgie-, Chemie-, Umweltschutz- und anderen Industrien wird das Material kalziniert. Die Zementindustrie verfügt über die größte Anzahl von Drehöfen, davon gibt es Tausende im Land, gefolgt von der Anzahl der Drehöfen, die in der Schwarz- und Nichteisenmetallurgie, Eisen, Aluminium, Kupfer, Zink, Zinn, Nickel, Wolfram und Chrom verwendet werden und andere Metalle mit Drehrohröfen zur Erz- und Zwischenkalzinierung. Und Kalzinierung von Aktivkalk als Flussmittel für die Stahlherstellung und verschiedene Verwendungen von Dolomit (kann als Schlackenmittel für die Konverterstahlherstellung, metallische Magnesiumrohstoffe, feuerfeste Rohstoffe usw. verwendet werden), kalzinierte Magnesia, Aluminiummagnesiumspinell, Bauxit, harter Ton und andere feuerfeste Rohstoffe. Es kann auch seltene Erden, Keramikpartikel, Verbrennungsabfälle usw. kalzinieren. Bei verschiedenen kalzinierten Materialien ist auch die Brenntemperatur des Drehrohrofens unterschiedlich, bei einigen liegt die höchste Temperatur bei bis zu 2000 Grad, bei anderen bei weniger als 1000 Grad.

Ihr Funktionsprinzip ist jedoch das gleiche: Das Material gelangt über das Ofenende in den Ofen, der Ofenkopf wird entladen, entsprechend der unterschiedlichen Temperatur im Ofen wird es in die Brennzone des Ofenendes, die vortropische Brennzone (auch als Brennzone bezeichnet) unterteilt Kalzinierungszone), Kühlzone, Ofenkopf (einige Industrieunterteilungen und die ehemalige Übergangszone, die Nachübergangszone) und andere Segmente. Die für jeden Abschnitt ausgewählten feuerfesten Materialien sind unterschiedlich, aber der Schadensmechanismus von feuerfesten Materialien ist grundsätzlich der gleiche, d sind Rollstößen, Reibung, Erosion und anderen Einflüssen von Hochtemperaturmaterialien ausgesetzt. Aufgrund der unterschiedlichen Materialarten ist auch das feuerfeste Material der Auskleidung unterschiedlich.

Um die Lebensdauer der Ofenauskleidung zu verbessern, ist neben der Auswahl geeigneter feuerfester Materialien eine Verbesserung der Ofenbautechnik sowie der Wartungs- und Reparaturtechnik der Ofenauskleidung erforderlich. Unter den Drehrohröfen in vielen Branchen werden in diesem Artikel die repräsentativen Zementöfen, Dolomit- und Kalköfen, Pelletöfen, Zinkoxidöfen und Müllverbrennungsöfen ausgewählt.

Obwohl die kalzinierten Materialien von Drehrohröfen in verschiedenen Branchen unterschiedlich sind, ist das Funktionsprinzip das gleiche, so dass auch die feuerfesten Materialien der Auskleidung gleich und unterschiedlich sind, wie zum Beispiel die Auskleidung in feuerfeste Materialien unterschiedlicher Qualität unterteilt ist und der Ofenkopf und das Ofenende bestehen alle aus gießbarem Stahl mit hohem Aluminiumgehalt und niedrigem Zementgehalt. Im Folgenden wird die Auswahl verschiedener feuerfester Materialien in verschiedenen Branchen beschrieben.

Zementofen

In den frühen 1980er Jahren wurde die Feuerfesttechnologie für Zementdrehrohröfen grundsätzlich eingestellt. Im Allgemeinen werden in den Zylindern großer SP- und PC-Drehrohröfen direkt gebundene Magnesium-Chrom-Ziegel für das Brennband, hochaluminiumhaltige Ziegel für das Zersetzungsband und alkalibeständige Ziegel oder gewöhnliche Tonziegel verwendet auf der Rückseite des Zylinders. Ende des 20. Jahrhunderts und Anfang des 21. Jahrhunderts tauchten Silmo-Ziegel auf. Neben dem Brennband, der Vorder- und Rückseite des Ofens und den übrigen Teilen wurden verschiedene Silmo-Ziegelsorten verwendet. In der heutigen Zementindustrie ist der neue Trockenofen der Hauptstrom der Technologieentwicklung. Die Brenntemperatur beträgt etwa 1450 Grad C und die Verbrennungsgastemperatur im Ofen kann mehr als 1700 Grad C oder sogar nahezu 2000 Grad C erreichen.

Um den technischen Anforderungen der zweiten Generation des neuen Trockenzements gerecht zu werden, sollten die ausgewählten feuerfesten Materialien verschiedene Funktionen wie Energieeinsparung, Umweltschutz, Langlebigkeit und Effizienz, Sicherheit und Stabilität erfüllen. Daher verwendet der Sintergürtel Magnesia-Ferroaluminium-Spinell-Steine ​​anstelle von Magnesia-Chrom-Steinen (da es einfach ist, sechswertiges Chrom herzustellen, das für den menschlichen Körper giftig ist), der Übergangsgürtel verwendet Magnesia-Aluminium-Spinell-Steine ​​und versucht einen neuen Verbundstein mit drei Schichten (Arbeitsschicht, Wärmedämmschicht, Wärmedämmschicht) Struktur, die Arbeitsschicht ist hochfester, verschleißfester, korrosionsbeständiger Mullit, die Wärmedämmschicht ist eine Zirkonium-Aluminiumoxid-Faserplatte und die Wärmedämmschicht weist eine hohe Festigkeit auf . Geringe Wärmeleitfähigkeit und als Gerüst zur Verbindung der Arbeitsschicht und der Wärmeisolationsschicht, im Ofen 37 ~ 47 m als die Ofenmantelhauttemperatur von 60 Grad niedriger als der Ziegelstein, sowie die Verwendung von Hochleistungszementschlamm, vorgefertigt Teile, so dass der große Zement-Drehrohrofen von einer einjährigen Überholung auf drei Jahre zwei Überholungsentwicklung umgestellt werden kann.

Kalk- und Dolomitofen

Die chemische Zusammensetzung und die chemischen Eigenschaften von Kalk und Dolomit sind ähnlich, und die Kalzinierungstemperatur ist ungefähr gleich, und einige Unternehmen verwenden Kalk und Dolomit abwechselnd im selben Ofen. Es gibt ungefähr drei Arten von feuerfesten Materialien, die in der Auskleidung verwendet werden: eines ist der kalzinierte Magnesia-Aluminium-Spinellstein, die Übergangszone besteht aus Ziegeln mit hohem Aluminiumgehalt, die Vorwärmzone besteht aus Tonziegeln, die Wärmeisolationsschicht besteht aus feuerfesten Fasern oder Leichtziegeln Die Oberflächentemperatur dieser Ofenform beträgt 300 bis 350 Grad und die Lebensdauer der Auskleidung beträgt 1 bis 2 Jahre. Das zweite Kalzinierungsband besteht aus leichten und schweren Spinell-Verbundsteinen, die Oberflächentemperatur der Schale liegt unter 250 Grad und die Lebensdauer der Auskleidung beträgt 2 bis 3 Jahre. Die dritte besteht darin, vorgefertigte Blöcke und Gussteile zur Bildung einer Auskleidung zu verwenden. Die Oberflächentemperatur der Schale liegt ebenfalls unter 250 Grad und die Lebensdauer beträgt ebenfalls 2 bis 3 Jahre.

Baosteel verwendete Andalusit-Ziegel als Ersatz für Spinell-Verbundziegel in 16,1 bis 19,55 m der kalzinierten Zone. Die Oberflächentemperatur des Ofenmantels wurde gesenkt, das Gewicht des Ofens wurde reduziert und die Leistung der Ofenhaut war gut. Nach zweijähriger Nutzung wurde die Ofenhaut entfernt und der Andalusitstein war gut erhalten, während der Spinellverbundstein stark abplatzte. Da die tatsächliche Dichte von Andalusit geringer ist als die von Spinell, kann das Ofengewicht um 35 t und die Manteltemperatur um 100 Grad gesenkt werden, wenn das kalzinierte Band vollständig aus Andalusitsteinen besteht. Der Einlass, der Ofenkopf und das Ofenende sind den Stößen und dem Verschleiß massiver Materialien ausgesetzt, die leicht beschädigt werden und abplatzen können und die Teile mit der kürzesten Lebensdauer sind. Wisco verwendet verschleißfesten und alkalibeständigen Guss, der seit mehr als 36 Monaten ohne Reparatur verwendet wird. Das Gießmaterial wird mit homogenisiertem Bauxit-Klinkeraggregat, SIC 1 ~ 0 mm und feinem Pulver, SiO2, Al2O3-Mikropulver, ultraniedrigem Zementgehalt kombiniert.

Das kalzinierte Band besteht aus Phosphat in Kombination mit ungebrannten Verbundziegeln, der schwere Teil besteht aus homogenisiertem Bauxitklinker als Hauptzuschlagstoff, fügt 4 % Andalusit als Expansionsmittel hinzu und verbessert die Temperaturwechselbeständigkeit. Die Wärmedämmschicht besteht aus Aluminiumoxid-Hohlkugeln und expandiertem Perlit 2∶1-Zutaten.

Die Verwendung von Verbundziegeln und homogenen Ziegeln mit wärmeisolierenden Ziegeln, zwei Arten von Ziegelauskleidungsstrukturen, einer Lebensdauer von mehr als 3 Jahren und dem Problem der Überhitzung des Ofenmantels wurde gelöst.

Im kalzinierten Gürtel wechselte Angang 1992 von Magnesium-Chrom-Ziegeln zu Magnesium-Aluminium-Spinell-Ziegeln und später zu zusammengesetzten Phosphatziegeln, von einer Doppelschichtstruktur zu einer Verbundstruktur, von trockenem Mauerwerk zu nassem Mauerwerk, von sequentiellem Mauerwerk zu verlegtem Mauerwerk. und später zu Verbundmauerwerk mit vorgefertigten Blöcken und Betonsteinen. Die vorgefertigten Blöcke und Betonteile selbst werden mit metallischen Verankerungsteilen eingebettet und direkt auf der Stahlschale befestigt. Der vorgefertigte Block und das Gussstück werden mit einer Schicht aus Wärmedämmmaterial eingebettet, der Ofenmantel wird von 320 Grad auf 222 Grad reduziert und eine Schicht aus nanoskaligem mikroporösem NJS-Wärmedämmfilz wird im Zylinderkörper weiter verbessert, so dass der Mantel stabil bleibt von 220 Grad auf 176 Grad reduziert.

Pelletofen (Rost - Drehrohrofen)

In den letzten Jahren beträgt die Gesamtproduktionskapazität von Pellets mehr als 60 Millionen Tonnen pro Jahr, und die Temperatur des Ofenkopfes des Drehrohrofens beträgt 1150 bis 1180 Grad C und die Temperatur des Ofenendes beträgt 1050 bis 1080 Grad C. Die Temperatur des Der Empfangsbereich des Ringkühlers erreicht 1100 bis 1300 Grad. Die Auswahl der feuerfesten Materialien muss auf der Verwendung unterschiedlicher Teile der Bedingungen basieren. Der Rost besteht hauptsächlich aus verschleißfestem Gussaluminium, leichtem Mullitguss und einigen Gussteilen aus Ankersteinen. Drehrohröfen bestehen im Allgemeinen aus vorgefertigten Ziegeln aus hochtonerdehaltigem Mullit mit Anker und Gussstücken aus dem gleichen Material. Der hängende Stein des ersten Kaltabschnitts des Ringkühlers wird von ungebranntem Phosphatstein auf gebrannten Ziegel mit hohem Aluminiumgehalt umgestellt, und die Ofenoberseite wird auf gießbaren Stein mit niedrigem Zementgehalt umgestellt, und die Lebensdauer wird von mehreren Monaten auf 2 Jahre verlängert.

Zinkoxidofen
Der Drehrohrofen ist die Hauptausrüstung für die Herstellung von Zinkoxid im Feuerverfahren. Das Reduktionsmittel wie Kokspulver wird der Charge zugesetzt und die Flüchtigkeit des Zinkmetalls ausgenutzt. Der metallische Zinkdampf gelangt in das Rauchgas und erzeugt Zinkoxid, wenn er unter Hochtemperaturbedingungen auf Sauerstoff trifft. Bei der Stahlproduktion entsteht eine große Menge Staub, der Zink enthält. Mit der Entwicklung von Eisen und Stahl wurde auch ein Zinkoxid-Drehrohrofen entwickelt. Ein Drehrohrofen einer Anlage verwendete Tonziegel zum Trocknen und Vorwärmen, was sich auf die Lebensdauer der Reaktionszone bis zur Kühlzone auswirkte.

Durch die Verwendung von Bauxit-Klinker, geschmolzenem Magnesia, synthetischem Magnesia-Aluminiumoxid-Spinell, SiO2- und Al2O3-Mikropulverbestandteilen, reiner Calciumaluminat-Zementbindung, Zugabe von Wasserreduktionsmitteln und explosionsgeschützten faservergießbaren und vorgefertigten Ziegeln, die mit Verankerungsteilen befestigt werden, ist die Wirkung gut Hochtemperaturzone des Zinkoxid-Drehrohrofens. Auf diese Weise werden günstige Bedingungen für die Herstellung von Verbundprodukten geschaffen.

Drehrohrofen für Aluminiumoxid und andere Zwecke

Die Brenntemperatur des Aluminiumoxid-Ofens liegt bei 1050 bis 1300 Grad. Der Versuch mit Ziegeln aus Aluminium ist zu hoch, Magnesium-Ziegel sind nicht ideal, und die Verwendung von Anti-Peeling-Ziegeln aus Aluminium mit hängender Ofenhaut ist besser.

Petrolkoksofen, früher Gussauskleidung, lange Bauzeit, große Schrumpfung, kurze Lebensdauer. Besser ist es, vorgefertigte Verbundziegel mit Ankernagel und gießfähiges Verbundmauerwerk zu verwenden.

Brennender Abfallofen, obwohl die Betriebstemperatur etwa 800 bis 1200 Grad beträgt, aber aufgrund der komplexen Zusammensetzung des Abfalls die Erosion von feuerfesten Materialien schwerwiegender ist, entscheiden sich einige Leute für Mauerwerk aus Chromkorundsteinen mit hoher Temperaturzone. Einige Leute verwenden auch einen Doppelverbund aus Tonziegeln und Zirkonium-Chrom-Korund-Ziegeln.

Laterit-Nickelofen, Drehrohrofen-Direktreduktionsproduktion des Nickel-Eisen-Verfahrens, seine Auskleidung stellt hohe Anforderungen an feuerfeste Materialien, die Verwendung von mikroporösen Magnesia-Aluminium-Zirkonium-Ziegeln für 1 Jahr, der Ziegelverschleiß beträgt nur etwa 10 %.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

JIYGO REFRACTORY & ABRASIVE LIMITED