Die Erosion der Schlacke kann leicht zum Abblättern von Korundsteinen und zum Verlust von Gussmasse aufgrund von Versagen und Karbonisierung führen
Zu oft fahren und anhalten. Bei normaler Produktion ist die Temperatur der feuerfesten Auskleidung des Ofens hoch, und beim Parken (insbesondere bei hängenden Brennern) ist die Temperatur aufgrund der Kühlwirkung der Brennerkühlschlange (oder des Eintritts einer großen Menge kalter Luft) hoch. , sinkt die Temperatur der feuerfesten Auskleidung des Ofens stark und die Temperatur steigt nach dem Fahren schnell an. Ein Stop-and-Start ist gleichbedeutend mit einem Kaltrausch. Den Testergebnissen zufolge tritt der Riss von Korundsteinen nach viermaligem akutem Abkühlen und akutem Erhitzen auf. Im Zeitraum von Ende 1983 bis zur fünften Stillstandsüberholung im April 1991 wurden die beiden Vergaser 195 Mal ein- und ausgeschaltet, wobei jeder Vergaser im Durchschnitt einmal in 19,4 Tagen ein- und ausgeschaltet wurde. Ein derart häufiges Öffnen und Anhalten von Korundsteinen führt zu häufiger akuter Abkühlung und akuter Erwärmung sowie zu schweren Schäden. Darüber hinaus ist der Ofen beim Stoppen voller Wasserdampf. Aufgrund der Kühlwirkung der Brennerkühlschlange kann es leicht zur Bildung von Kondenswasser in der Ofenmündung und zur Erosion von Kondenswasser, Ruß, Schlacke usw. kommen ., kann leicht zum Abplatzen von Korundsteinen und zum Verlust von Gussmasse aufgrund von Versagen und Karbonisierung führen.
Die Dehnungsfuge der Ofendecke ist zu klein. Im tatsächlichen Einsatz wurde festgestellt, dass der beschädigte Korundstein und das im Ofen gegossene Material höher waren als die Flanschoberfläche und der Keramikfaserfilz zu einer flachen Platte gepresst wurde. Dies zeigt, dass die ursprüngliche Auslegung einer Dehnungsfugenhöhe von 40 mm nicht ausreicht, die theoretische Berechnung beweist auch, dass die Dehnungsfuge zu klein ist. Auf diese Weise wird die Ausdehnung von Korundsteinen blockiert und einem starken Druck ausgesetzt, der leicht beschädigt werden kann.
Verbesserungsmaßnahmen Seit Januar 1988 wurden Verbesserungsmaßnahmen an der feuerfesten Auskleidung des Vergaserofens ergriffen und je nach Nutzungseffekt schrittweise verbessert. Nach wiederholten Experimenten wurden schließlich die folgenden relativ perfekten Maßnahmen ergriffen. Korundziegel werden von drei Ringen auf fünf Ringe geändert, und die Höhe eines einzelnen Ziegels wird von 123 mm auf 70 mm geändert, wodurch die thermische Belastung von Korundziegeln und die Möglichkeit von Rissen bei Korundziegeln verringert werden. Der im Ofenkorundstein verwendete Mörtel wird vom Aluminiumoxid-Brandschlamm mit hoher Sintertemperatur auf den wärmeisolierenden Ziegelsteinbrandschlamm der dritten Schicht mit relativ niedriger Sintertemperatur umgestellt, und die Verbindungsfläche des Ofenkorundsteins und des Ecksteins wird geändert Richten Sie die Ebene an der Oberfläche der Einstecknut aus, um einen Gasaustritt aus diesem Teil zu vermeiden.
Zur Abdichtung des feuerfesten Gusskörpers wird in den Ringspalt zwischen Ofenstein und Mantel weißer Korund mit einer Höhe von 50 mm eingefüllt. Dem Korund wird als Gerüst Edelstahldraht beigefügt, um die Gesamtfestigkeit des gegossenen Korunds zu gewährleisten. Auf den gegossenen Korund werden Wärmedämmsteine gelegt, um den Gussstoff doppelt abzudichten und ein Weglaufen des Gussstoffs zu verhindern. Entsprechend dem Ausdehnungskoeffizienten des verwendeten Korundsteins wird der axiale Ausdehnungsgrad der gesamten Korundsteinauskleidung berechnet und die entsprechende Dehnungsfugenhöhe ausgewählt, um die Dehnungsfugenhöhe der Ofenoberseite angemessen zu gestalten und so starken Druck zu vermeiden verursacht durch die blockierte Ausdehnung der feuerfesten Auskleidung.
Seit Juni 1992, nachdem die oben genannten Maßnahmen vollständig in die feuerfeste Auskleidung des Vergasers übernommen wurden, wurde die Verwendung der feuerfesten Auskleidung des Vergasers grundlegend verbessert, die Rissbildung im Ofenstein und der laufende Verlust an Gussmasse wurden im Wesentlichen beseitigt Außerdem wurde das Phänomen des Übertemperaturalarms an der Außenwand des Ofens beseitigt. Aus der Inspektion der feuerfesten Auskleidung des Vergasers bei jeder Überholung geht hervor, dass die Dicke des Korundsteins oben im Vergasergewölbe und im oberen Teil des Zylinders nicht groß ist (im Allgemeinen 1030 mm, die verbleibende Dicke beträgt 80110 mm), während der Korundstein im mittleren und unteren Teil des Zylinders wird durch die starke Erosion der Brennerflamme schnell dünner. Weniger als 8000 Stunden Korundsteine sind übriggeblieben, oder gar keine. Zum Beispiel wurde der Vergaser Nr. 2 in den Jahren 1989 und 1990 zweimal beschädigt, da der untere Teil des Korundsteins des Zylinders bis auf Null dünner wurde, was dazu führte, dass der obere Teil des Korundsteins zusammenbrach und eine Überholung im Voraus erforderlich war. Von 1990 bis 1991 lag die Ausdünnungsrate von Korundsteinen außerdem bei durchschnittlich etwa 10 mm pro Monat, was die Sicherstellung eines Produktionszyklus erschwerte.
Die Hauptgründe für die Beschädigung von Korundsteinen im Restölvergaser sind folgende. Schmelzverlust. Ni, V, Ca, Na, Fe, Mg und andere Verunreinigungen im im Vergaser verwendeten Rückstandsöl reagieren mit der Korundsteinkomponente Al2O3 und bilden eine Verbindung mit niedrigem Schmelzpunkt, die bei Betriebstemperatur im geschmolzenen Zustand verloren geht. Die Verlustmenge steigt mit der Erhöhung der Betriebstemperatur und der Durchflussmenge des Prozessgases. Schälen. Die in den Vergaserrohstoffen enthaltenen Verunreinigungen dringen durch die Öffnungsporosität des Korundsteins in den Ziegel ein und reagieren mit den Ziegelbestandteilen zu neuen Mineralien. Aufgrund des unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten oder des Volumenänderungseffekts (z. B. wenn V2O3 auf O2 trifft, um V2O5 zu erzeugen, erhöht sich das Volumen um 40 %), kommt es im Ofen zu Temperaturschwankungen, insbesondere beim Öffnen und Stoppen, beim Reinigen der Schlacke und beim Aufhängen Brenner entstehen an der Verbindung verschiedener Mineralien Risse, die sich weiter ausdehnen und schließlich zu Flocken- oder Blockabplatzungen führen. Je größer die Temperaturschwankung, desto mehr Fahr- und Stoppzeiten und desto mehr Abtragungen.
Schäden, die durch zufällige Ereignisse verursacht wurden. Zum Beispiel Schäden an der Brennerdüse, Wasseraustritt in der Brennerkühlwasserschlange, nicht zentrierte Brennerinstallation, Sauerstoffübertemperatur, Schäden am Kühlring, Überlaufen von kaltem Wasser in die Brennkammer. Korundziegel und andere feuerfeste Materialien sind von schlechter Qualität, die Qualität des Baumauerwerks entspricht nicht dem Standard, die Ofenqualität ist schlecht usw. Verbesserungsmaßnahmen in den oben genannten mehreren Aspekten der Forschung zur gleichen Zeit, die feuerbeständige Auskleidung wurde verbessert. Der Grund für den Austausch der feuerfesten Auskleidung des Ggators besteht darin, dass der Korundstein im unteren Teil des Zylinderkörpers beschädigt oder stark ausgedünnt ist, während die Dicke des Korundsteins im oberen Teil des Zylinders und an der Krone des Zylinders zunimmt Der Tresor ist immer noch groß. Daher kann die Lebensdauer der feuerfesten Auskleidung des gesamten Gators verlängert werden, indem die Dicke des Korundsteins im unteren Teil des Zylinders mit dem schnellsten Schmelzverlust und der Verdünnung erhöht und die Lebensdauer des Korundsteins in diesem Teil verlängert wird .
Durch mehrjährige Bemühungen konnten nach Ergreifen der oben genannten Verbesserungsmaßnahmen die Probleme wie die leichte Beschädigung der feuerfesten Auskleidung des Vergaserofens, die kurze Lebensdauer des Korundsteins im unteren Teil des Brennkammerzylinders und die leichte Die Überhitzung der Außenwand des Thermoelementlochs wurde im Wesentlichen behoben, wodurch die durch den Vergaser verursachte Lastreduzierungsproduktion und Abschaltwartung erheblich reduziert wurde. Durch die sinnvolle Zuordnung der Rückstandssorten, die Optimierung des Prozessablaufs, die Qualität des Auskleidungsmauerwerks und die Verbesserung der Qualität der vom Luoyang Refractory Research Institute hergestellten Korundsteine wurde die Lebensdauer der verdickten Korundsteine im Begasungsofen erreicht Die zweijährige Reparaturzeit hat das Hauptproblem der Düngemittelproduktion gelöst und eine gute Voraussetzung für die stabile und hervorragende Produktion großer Düngemittelanlagen geschaffen.
